Накопительная площадка принадлежащего холдингу «АГР» завода в Грабцево (Калужская область) сплошь заставлена автомобилями — их здесь тысячи. Только если во времена VW тут стояли «Шкоды» и «Фольксвагены», то сейчас ее заполнили кроссоверы Tenet.
Алексей Вожаков
А поменялось ли само производство с той поры, когда здесь рулил немецкий концерн? И какое «приданое» от него осталось? На первый взгляд, завод изменился несильно, но это только видимость. Просто так поменять производство одной марки на другую невозможно. Требуется закупка дополнительного оборудования, переоснастка, переподготовка персонала. Инвестиции холдинга «АГР» в этот процесс составили порядка 10 млрд рублей, а всего планируется вложить 50 млрд.
И вот результат: автоматизация сварочного производства достигает 90 %, здесь трудятся 332 робота — показатель очень высокий. Цех был переделан практически полностью в достаточно короткий срок. Поставка оборудования началась в конце марта 2025 года, а уже в июне был сварен первый кузов. От точности сварки, обеспечивающей заданную жесткость кузову, зависит масса параметров. В том числе надежность, безопасность и управляемость автомобиля, его реакция на различные дорожные условия и нагрузки.
По информации сотрудников цеха, сварной шов по кузову составляет 3 метра, на нем также более 2,5 тыс. точек контактной сварки и свыше 50 метров клеевых соединений. Для калибровки и отладки оборудования было сварено более 200 кузовов, каждый из которых промерялся на высокотехнологичном тактильном оборудовании более чем по 2100 параметрам. Добротность соединений испытывалась в лаборатории, где выполнялся физический разрыв деталей для тестирования прочности сварных и клеевых соединений.
После сварки кузов с навесными деталями (капот, двери, багажник) отправляется в покрасочный цех. Первая ванна — для обезжиривания и фосфатирования, чтобы все остальные слои держались надежно. Затем наносится катафорезное грунтовое покрытие. В этой ванне применяется технология RoDip: ее особенность в том, что кузов не остается неподвижным, а вращается вокруг своей оси, благодаря чему покрытие проникает в труднодоступные полости.
После 200‑градусной просушки, швы и днище обрабатываются PVC-материалами для герметизации соединений. В покрасочном цехе 57 роботами на каждый автомобиль наносится более 32 кг лакокрасочных материалов и защитного покрытия: 11,32 кг грунта; 2,31 кг эмали; 2,09 кг лака; 15,7 кг мастики и 0,76 кг воска. Базовая толщина ЛКП на производстве в Китае составляет 90 мкм, но на российском заводе на некоторых элементах она увеличена до 120–130 мкм, для дополнительной коррозионной стойкости кузова.
Одновременно несколько моделей на заводе не производится: если идет Tenet T7, значит, будут собирать только ее. Для перенастройки линии под другую модель требуется 30 минут. Тринадцать манипуляторов на сборке сильно облегчают жизнь операторов, перемещая сиденья, подрамники и другие тяжелые детали. 129 станций с гайковертами настроены под точный, выверенный момент, с которым затягиваются болты. Пост, где кузов соединяется с шасси, устанавливается двигатель, подвеска и трансмиссия, называется свадьбой. Контроль качества сборки осуществляется в специальной измерительной лаборатории, камерах лазерной диагностики, на вибростенде. В настоящий момент на калужском заводе выпускаются четыре модели: Т4, T4L, T7 и Т8. В этом году с большой вероятностью начнется производство Tenet Т9.
Мы задали несколько вопросов генеральному директору холдинга «АГР» Андрею Карагину.
— Андрей, как удалось за такой короткий период перезапустить калужский завод?
— Здесь кроется большая кропотливая подготовительная работа, которая была проведена до старта производства. И есть еще несколько составляющих этого результата. В первую очередь, это грамотная профессиональная команда, которую мы смогли здесь сохранить. У нас были все компетенции, чтобы в срок, и даже немного опережающими темпами, подготовить завод к запуску полного цикла производства. Большое значение имела и помощь со стороны руководства Калужской области. Поддержка правительства в целом позволила нам максимально быстро подготовить производственную площадку к запуску. И после старта, так как команда опытная и знает, что делать, нам удалось достаточно быстро набрать хороший темп.
— Вы отметили, что уровень автоматизации на сварочной линии составляет 90 %. Скажите, какие еще участки в ближайшей перспективе будут автоматизироваться?
— На сегодня есть полная автоматизация по линии производства полов и боковин. Основная линия, линия доварки — здесь у нас автоматизация на уровне 90 %. В дальнейшем, при более глубокой локализации и добавлении операций или каких-то новых проектов, будем смотреть, как сохранить этот уровень.
— Сейчас на предприятии работает 4300 сотрудников. При повышении уровня автоматизации, что будет происходить с их численностью?
— Нынешний уровень автоматизации считается практически предельным. Есть заводы, где этот показатель достигает 95 %, но даже в этом случае мы не прогнозируем снижение численности работников. Так что здесь никакого риска для коллектива нет.
— Как я понимаю, многие из ваших сотрудников мечтают о собственном автомобиле Tenet. Есть ли преференции при покупке машины работниками предприятия?
— На сегодняшний день эта программа находится в разработке. Такой запрос есть со стороны сотрудников и профсоюзного комитета завода. И конечно, для работников мы планируем специальные условия приобретения автомобилей, в производстве которых они принимают непосредственное участие.
— Ранее здесь собирали VW, сейчас — Tenet. Есть ли какие-то отличия от китайских нормативов? Я знаю, что вы производите воскование полостей.
— Действительно, мы делаем некоторые дополнительные операции, поскольку понимаем условия, в которых эксплуатируются наши автомобили. Для лучшей защиты кузовов от воздействий внешней среды, помимо обычного воскования, заполняем воском много скрытых полостей. Кроме того, мы пересмотрели толщину ЛКП в сторону увеличения. И если говорить про дополнительные операции, то при покрытии мастикой, в особенности днища, мы не оставили незащищенных участков. В этом наши отличительные особенности и конкурентное преимущество.
— Завод способен выпускать до 200 тыс. машин в год. Потенциально вы — одно из самых крупных автопроизводств в РФ. Когда планируете выйти на проектную мощность?
— Технически и технологически наш завод подготовлен для производства такого количества автомобилей. Дальше мы будем ориентироваться на ситуацию на рынке. И если это количество потребуется — мы сделаем.